百日競(jìng)賽添動(dòng)力 成效顯著促發(fā)展——晉西集團(tuán)總裝分廠開(kāi)展百日質(zhì)量競(jìng)賽活動(dòng)小記 |
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緩緩上行的坡道，列隊(duì)向前的人流，寒風(fēng)凜冽中或高溫酷暑里，行走著同樣的姿態(tài)，邁著同樣的步履，領(lǐng)受著同樣的陰晴寒暑、花香鳥鳴，總裝人日復(fù)一日地這樣開(kāi)始自己的每一天。生產(chǎn)線上是不斷地?fù)Q批換產(chǎn)，員工頭上是“安全隱患大于天、質(zhì)量責(zé)任重于山”的“緊箍咒”。自2017年9月份開(kāi)展“百日質(zhì)量競(jìng)賽”活動(dòng)以來(lái)，中國(guó)兵器工業(yè)集團(tuán)晉西工業(yè)集團(tuán)有限責(zé)任公司總裝分廠車間各班組、業(yè)務(wù)人員開(kāi)展質(zhì)量改善活動(dòng)10余項(xiàng)，推動(dòng)“三個(gè)清單”落實(shí)，創(chuàng)新完善質(zhì)量管理制度22項(xiàng)，在6個(gè)方面實(shí)現(xiàn)了防錯(cuò)技術(shù)應(yīng)用，踐行“下道工序是客戶”理念上下道工序之間互檢“挑刺”10余條，提有效合理化建議100余條。 質(zhì)量改善的“清單”故事 總裝分廠為影響實(shí)物質(zhì)量的因素“號(hào)脈”，分質(zhì)量、工藝、設(shè)備、管理等5個(gè)方面34項(xiàng)列出“責(zé)任清單”，梳理需要關(guān)注和解決的問(wèn)題，將每個(gè)問(wèn)題、每項(xiàng)任務(wù)落到具體單位、具體責(zé)任人;列出“限時(shí)清單”，對(duì)所有問(wèn)題明確整改時(shí)限，逐條逐項(xiàng)各個(gè)擊破并反饋。 不同批次產(chǎn)品裝配時(shí)，出現(xiàn)了編碼重復(fù)，經(jīng)核查，是因?yàn)楫a(chǎn)品履歷書填寫有誤所導(dǎo)致。產(chǎn)品履歷書是追溯產(chǎn)品質(zhì)量、性能狀況的重要依據(jù)，數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確是大忌。負(fù)責(zé)編制產(chǎn)品履歷書的技術(shù)室隨即列出問(wèn)題清單：表格多，數(shù)據(jù)信息量大，逐條摘抄繁瑣;人工填寫出錯(cuò)概率大，一旦失誤產(chǎn)品裝配就會(huì)相應(yīng)錯(cuò)誤，問(wèn)題排查很困難;建議采用電子表格錄入方式。張國(guó)毳、朱鵬、張晉幾名技術(shù)員針對(duì)查找的問(wèn)題進(jìn)行整改，開(kāi)始自主設(shè)計(jì)履歷書計(jì)算機(jī)制作程序，將過(guò)去從250份表格里人工逐條摘抄6種表格74項(xiàng)數(shù)據(jù)的繁瑣勞動(dòng)，變?yōu)橛?jì)算機(jī)自動(dòng)查找檢索，并添加核對(duì)數(shù)據(jù)功能，同時(shí)還對(duì)數(shù)據(jù)格式不統(tǒng)一、重號(hào)、漏號(hào)等情況進(jìn)行了重點(diǎn)測(cè)試，實(shí)現(xiàn)了當(dāng)輸入數(shù)據(jù)有誤時(shí)程序自動(dòng)報(bào)錯(cuò)。 在上述工作的基礎(chǔ)上，技術(shù)室修訂了《履歷書制作程序操作規(guī)程》，明確操作步驟、數(shù)據(jù)輸入、核對(duì)、輸出等要求，對(duì)程序重點(diǎn)、難點(diǎn)及易出錯(cuò)點(diǎn)特殊強(qiáng)調(diào)，從而有效控制了出錯(cuò)率。 列出問(wèn)題清單，實(shí)施靶向整改，通過(guò)改善將成功經(jīng)驗(yàn)形成制度規(guī)范，并舉一反三延伸至各相關(guān)環(huán)節(jié)，分廠各項(xiàng)工作、實(shí)物質(zhì)量有了突破性提高。 防錯(cuò)“1+3” 質(zhì)量信得過(guò) 各種失誤在生產(chǎn)裝配過(guò)程中隨時(shí)隨地都可能發(fā)生，結(jié)果是造成難以估量的影響和損失?？傃b分廠在工藝流程、設(shè)備、工裝量具、工裝、工位器具、標(biāo)識(shí)等方面均采用防錯(cuò)技術(shù)，有效避免和減少了失誤的發(fā)生。 “從今天起，我們各工序生產(chǎn)裝配全部按圖示要求采取標(biāo)準(zhǔn)化操作，尤其注意杜絕細(xì)小、易混零部件的錯(cuò)漏裝現(xiàn)象?！卑嗲皶?huì)上，車間主任郝建強(qiáng)強(qiáng)調(diào)說(shuō)。二車間率先運(yùn)用“1+3”防錯(cuò)技術(shù)，即：第一次把事情做對(duì)+防錯(cuò)應(yīng)用圖表化、目視化、標(biāo)識(shí)化。圖表化，在作業(yè)指導(dǎo)書中增加防錯(cuò)圖示，對(duì)裝配順序、方向、尺寸、接線方式、操作要點(diǎn)等易出錯(cuò)環(huán)節(jié)圖示強(qiáng)調(diào);目視化，一車間3個(gè)班組生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)所有零部件、工具工裝按區(qū)域定置擺放，并保證產(chǎn)品零部件名稱、代號(hào)和工具工裝型號(hào)等一目了然，避免員工在操作中出現(xiàn)錯(cuò)漏裝零部件、錯(cuò)誤使用工裝等現(xiàn)象;標(biāo)識(shí)化，在關(guān)鍵重點(diǎn)零部件上標(biāo)記明顯標(biāo)識(shí)，使工作人員在轉(zhuǎn)運(yùn)、使用時(shí)很容易識(shí)別辨認(rèn)。今年生產(chǎn)產(chǎn)品多達(dá)十幾種，由于防錯(cuò)技術(shù)在生產(chǎn)中的有效運(yùn)用，準(zhǔn)確圓滿地完成了一項(xiàng)又一項(xiàng)生產(chǎn)、科研試制任務(wù)，未發(fā)生一起安全質(zhì)量問(wèn)題。每次生產(chǎn)結(jié)束，班組人員總會(huì)一起總結(jié)生產(chǎn)中出現(xiàn)的各種問(wèn)題，并共同修訂完善各類操作法，始終保持著一次交驗(yàn)合格率100%的良好口碑，被集團(tuán)公司譽(yù)為“質(zhì)量信得過(guò)班組”。 總裝分廠力求讓標(biāo)準(zhǔn)化流程、標(biāo)準(zhǔn)化操作成為員工的行為習(xí)慣，人為地減少和預(yù)防在生產(chǎn)中因疏忽而產(chǎn)生的失誤，最終實(shí)現(xiàn)不接收不合格品、不制造不合格品、不傳遞不合格品，切實(shí)保證了總裝產(chǎn)品的質(zhì)量。(韓平) |
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